一、縮孔（縮松）
特征：
縮孔是鑄造件表層或內部普遍存在的一種表層粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒粗大。常發(fā)生在鑄造件內澆道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。
形成原因：
（1）模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。
（2）涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。
（3）鑄造件在模具中的位置設計不當。
（4）澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。
（5）澆注溫度過低或過高。
解決方法：
（1）提高模具溫度。
（2）調整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現象。
（3）對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。
（4）熱節(jié)處鑲銅塊，對局部進行激冷。
（5）模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。
（6）用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續(xù)生產時激冷塊本身冷卻不充分。
（7）模具冒口上設計加壓裝置。
二、渣孔（熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣）
特征：
渣孔是鑄造件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規(guī)則圖形，小點狀熔劑夾渣不易發(fā)現，將渣去除后，呈現光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或鑄造件死角處，氧化物夾渣多以網狀分布在內澆道附近的鑄造件表層，有時候呈薄片狀，或帶有皺紋的不規(guī)則圖形云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀普遍存在鑄造件內部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄造件形成裂紋的根源之一。
形成原因：
渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注系統的設計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
解決方法：
（1）澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過濾網。
（2）采用傾斜澆注方式。
（3）選擇熔劑，嚴格控制品質。
三、氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩）
特征：
氣孔是普遍存在于鑄造件表層或內部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規(guī)則圖形形，有時候多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則圖形，且表層粗糙，氣窩是鑄造件表層凹進去一塊，表層較平滑。明孔外觀查驗就能發(fā)現，皮下氣孔經機械加工后才能夠發(fā)現。
形成原因：
（1）模具預熱溫度太低，液體金屬經過澆注系統時冷卻太快。
（2）模具排氣設計不良，氣體不能通暢排出。
（3）涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發(fā)或分解出氣體。
（4）模具型腔表層有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。
（5）模具型腔表層銹蝕，且未清理干凈。
（6）原材料（砂芯）存放不當，使用前未經預熱。
解決方法：
（1）模具要充分預熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。
（2）使用傾斜澆注方式澆注。
（3）原材料應存放在通風干燥處，使用時要預熱。
（4）選擇脫氧效果較好的脫氧劑（鎂）。
（5）澆注溫度不宜過高。
四、冷隔（融合不良）
特征：
冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表層夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄造件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。
形成原因：
（1）金屬模具排氣設計不合理。
（2）工作溫度太低。
（3）涂料品質不好（人為、材料）。
（4）澆道開設的位置不當。
（5）澆注速度太慢等。
解決方法：
（1）正確設計澆道和排氣系統。
（2）大面積薄壁鑄造件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。
（3）適當提高模具工作溫度。
（4）采用傾斜澆注方法。
（5）采用機械震動金屬模澆注。
五、砂眼（砂孔）
特征：
在鑄造件表層或內部形成相對規(guī)則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄造件表層鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時普遍存在時，鑄造件表層呈桔子皮狀。
形成原因：
由于砂芯表層掉下的砂粒被銅液包裹普遍存在與鑄造件表層而形成孔洞。
（1）砂芯表層強度不好，燒焦或都沒有完全固化。
（2）砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。
（3）模具蘸了有砂子污染的石墨水。
（4）澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。
解決方法：
（1）砂芯制作時嚴格按工藝生產，查驗品質。
（2）砂芯與外模的尺寸相符。
（3）是墨水要及時清理。
（4）避免澆包與砂芯摩擦。
（5）下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。